Ansichten: 0 Autor: Site Editor Veröffentlichung Zeit: 2025-07-31 Herkunft: Website
In den komplexen Pipeline -Systemen der industriellen Produktion steht die Zuverlässigkeit von Hydraulikschlauchverbindungen in direktem Zusammenhang mit der Sicherheit und der Produktionseffizienz von Geräten. Als Kernausrüstung für die Herstellung präziser Pipeline-Verbindungen sind hydraulische Schlauchkrimpern in Industriegrad mit ihrer stabilen Crimp-Leistung und einer genauen Druckregelung zu einer zentralen Verbindung, um den effizienten Betrieb von Hydrauliksystemen zu gewährleisten.
Der Kernwert von Hydraulikschlauch von Industriegrade liegt in der Lösung der inhärenten Defekte traditioneller Verbindungsmethoden. Traditionelle manuelle oder halbautomatische Crimp-Geräte sind anfällig für Probleme wie ungleichmäßigen Crimpendruck und dimensionale Abweichungen, was zu Leckagen der Pipeline-Gelenkverbindungen, unzureichender Druckwiderstand und sogar schwerwiegenden Folgen wie Ausrüstungsstillstand und Ölverschmutzung führt. Durch die Kombination eines hydraulischen Antriebssystems und eines digitalen Steuerungssystems können jedoch eine Druckregulierungsgenauigkeit von 0,1 MPa-Niveau erreicht werden, um sicherzustellen, dass der Metallrahmen des Schlauchs und des Gelenks während des Crimp-Prozesses fest setzt und das Risiko des Verletzungsprozesses erheblich reduziert.
In Bezug auf technische Merkmale haben hochwertige hydraulische Schlauchkrimpern in Industriequalität mehrere Vorteile. Die Crimping-Sterben aus hochfestem Legierungsstahl können an eine Vielzahl von Rohrdurchmessern angepasst werden (normalerweise den Bereich von 6-51 mm), was den Verbindungsbedarf unterschiedlicher Spezifikationen von Hydraulikschläuchen entspricht. Das eingebaute Drucksensor und das intelligente Feedback-System können den Crimp-Prozess in Echtzeit überwachen. Sobald Druckanomalien oder dimensionale Abweichungen aufgetreten sind, wird die Ausrüstung automatisch heruntergefahren und alarmiert, wodurch uneingeschränkte Verbindungen effektiv verhindern, dass nachfolgende Prozesse eintreten.
Bei der Auswahl eines Modells sollte die tatsächlichen Arbeitsbedingungen umfassende Überlegungen erhoben werden. Für Hochdruckhydrauliksysteme (wie Baumaschinen und metallurgische Geräte) sollte Modellen mit einem Nennkrimpfdruck von ≥ 300 MPa Priorität erteilt werden, um sicherzustellen, dass die Fugen dem Spitzendruck des Systems standhalten können; In automatisierten Produktionslinien können sie mit Roboterarmen und Förderlinien übereinstimmen, um einen unbemannten Betrieb zu erreichen. Durch die Verknüpfung zwischen dem SPS -Steuerungssystem und der Produktionslinien -Master -Steuerungsplattform kann das automatische Abrufen von Crimp -Parametern und die Datenverfolgung der Daten realisiert werden. Darüber hinaus kann die Wartungsbequemlichkeit der Ausrüstung nicht ignoriert werden. Durch die Auswahl von Produkten mit Schimmelpilzersatzzeit ≤ 10 Minuten und modulares Design von Schlüsselkomponenten können die Kosten für die Herunterfahren erheblich senken.
Im täglichen Gebrauch ist regelmäßige Wartung der Schlüssel zur Verlängerung der Lebensdauer der Geräte und zur Gewährleistung der Verbindungszuverlässigkeit. Es wird empfohlen, das hydraulische Öl alle 500 Stunden des Betriebs zu filtern oder zu ersetzen, um den Verschleiß des durch Ölverunreinigungen verursachten Pumpenkörpers und Ventilkörpers zu vermeiden. Überprüfen Sie den Verschleiß der Crimping -Würfel wöchentlich. Wenn die Stanzkante eine Depression von mehr als 0,2 mm hat, reparieren Sie sie rechtzeitig, um eine schlechte Verbindungsversiegelung aufgrund einer verringerten Genauigkeit zu verhindern.
