Wyświetlenia: 0 Autor: Edytor witryny Czas publikacji: 2025-08-14 Pochodzenie: Strona
Ultra cienka głowica maszyny i duży otwór, pokonujące trudności związane z obróbką dużych kolan
Konfiguracja podwójnego panelu operacyjnego, równoważenie precyzji i wygody
Aby sprostać potrzebom operacyjnym różnych użytkowników, zakuwarka do węży KM-81C innowacyjnie wykorzystuje podwójny system sterowania numerycznego i panelu operacyjnego z ekranem dotykowym. Numeryczny panel sterowania umożliwia precyzyjne dostrajanie parametrów na poziomie 0,01 mm, a technicy mogą wprowadzać dokładne wartości w celu uzyskania niestandardowych schematów zaciskania, co jest szczególnie przydatne w takich dziedzinach, jak przemysł lotniczy i sprzęt wysokiej klasy, w którym obowiązują rygorystyczne wymagania dotyczące precyzji. Panel ekranu dotykowego wykorzystuje interaktywny interfejs graficzny, upraszczający typowe funkcje do obsługi jednym klawiszem. Nowicjusze mogą pracować samodzielnie już po 10 minutach szkolenia, co znacznie obniża koszty pracy przedsiębiorstwa. Obydwa tryby można przełączać w czasie rzeczywistym, co pozwala na płynne połączenie profesjonalnych operacji z szybką produkcją.
Zintegrowana wymiana formy i dwupoziomowa prędkość, tworząc wydajną zamkniętą pętlę produkcyjną
W produkcji masowej zintegrowany system wymiany formy zakuwarki do węży KM-81C wykazuje znaczące zalety. Dzięki ustandaryzowanym interfejsom form i urządzeniom szybkiego blokowania proces wymiany formy zajmuje tylko 2 minuty, co pozwala zaoszczędzić 70% czasu w porównaniu z tradycyjnym sprzętem, skutecznie redukując przestoje produkcyjne. Dwustopniowa konstrukcja prędkości zaciskania to idealne połączenie wydajności i precyzji: w początkowej fazie zaciskania postępuje z dużą prędkością 15 mm/s, aby szybko zbliżyć się do pozycji docelowej; w końcowej fazie automatycznie przełącza się na precyzyjne zaciskanie z niską prędkością 3 mm/s, zapewniając kontrolę błędu wymiarowego w granicach ±0,02 mm. Ten tryb „szybkiego i precyzyjnego zaciskania” skraca czas obróbki pojedynczej kształtki do 15 sekund, zwiększając dzienną zdolność produkcyjną o ponad 40%.
