Перегляди: 0 Автор: Редактор сайту Час публікації: 2025-07-25 Походження: Сайт
У шахтному виробництві гідравлічні системи широко використовуються в різноманітному механічному обладнанні. Будучи ключовим з’єднувачем гідравлічної системи, якість монтажу шлангів високого тиску безпосередньо пов’язана з безпечною роботою обладнання та ефективністю виробництва. Правильне використання машин для обтиску шлангів високого тиску для шахтного обладнання та суворе дотримання стандартів безпеки є важливою передумовою для забезпечення надійності з’єднань шлангів високого тиску.
Встановлення обладнання та вимоги до середовища
Обжимний верстат слід встановлювати в сухому, добре провітрюваному місці зі стійкою основою. Слід уникати встановлення в середовищі з накопиченням води, надмірної кількості пилу або корозійних газів, щоб запобігти зволоженню та короткому замиканню електричних компонентів, а також корозії металевих частин. Обладнання слід розташовувати горизонтально. Після встановлення слід провести обробку заземлення, а опір заземлення має відповідати стандартам електробезпеки, як правило, не більше 4 Ом, щоб запобігти нещасним випадкам із ураженням електричним струмом, спричиненим витоком струму. У той же час необхідно переконатися, що навколо обладнання є достатньо місця для полегшення експлуатації та обслуговування оператора. Нагромаджувати сміття навколо категорично заборонено, а ширина проходу не повинна бути менше 1,5 метра.
Технічні умови роботи персоналу
Оператори повинні пройти професійну підготовку, бути знайомими з конструкцією, продуктивністю, методами роботи та заходами безпеки обтискної машини, і можуть працювати лише після проходження оцінки та отримання свідоцтва про експлуатацію. Перед початком роботи слід одягнути засоби індивідуального захисту, такі як каски, захисні рукавички та захисне взуття. Персоналу без ліцензії суворо забороняється працювати з обладнанням, а також забороняється проводити роботи з технічного обслуговування, налаштування або чищення під час роботи обладнання. Під час роботи обладнання оператор не повинен самовільно залишати свій пост і повинен уважно стежити за станом роботи обладнання. У разі виявлення будь-яких відхилень негайно зупиніть машину для лікування.
Регулярне технічне обслуговування обтискної машини має вирішальне значення. Гідравлічне масло слід регулярно замінювати відповідно до вимог посібника з обладнання, як правило, кожні 1000-1500 годин або півроку. У той же час слід підтримувати якість масла в чистоті, щоб запобігти змішуванню домішок. Фільтр слід регулярно чистити або замінювати, щоб забезпечити нормальну роботу гідравлічної системи. Як ключовий компонент прес-форми перед кожним використанням слід перевіряти форму на знос, деформацію або тріщини. Якщо виявлені проблеми, їх слід вчасно усунути або замінити. Електричну систему обладнання також слід регулярно перевіряти, щоб перевірити, чи дроти не пошкоджені чи застарілі, а також чи клеми ослаблені, щоб забезпечити електричну безпеку. Перед щоденним запуском оператор також повинен проводити комплексну перевірку обладнання, включно з тим, чи надійні з’єднання різних компонентів, чи нормальний тиск у гідравлічній системі, а також чи гнучкі та надійні кнопки та ручки керування.
Безпека процесу обтиску шлангів високого тиску
Перш ніж обжимати шланг високого тиску, ретельно перевірте якість шланга та з’єднання, щоб переконатися, що вони відповідають стандартам безпеки вугільної шахти. Шланг не повинен мати таких дефектів, як подряпини, старіння і здуття, а з’єднання повинно бути без тріщин і деформацій. Під час опресовування необхідно суворо дотримуватися процедур експлуатації обладнання та вимог до процесу, а також регулювати параметри обтиску, такі як тиск обтиску та кількість обтиску. Після опресовування слід перевірити якість обтиску за допомогою перевірки зовнішнього вигляду, вимірювання розмірів і випробування тиском, щоб переконатися, що обжате з’єднання шланга міцно з’єднане та добре герметично. Категорично забороняється обтискати некваліфіковані шланги та з’єднання, а також забороняється обтискати понад тиск і діапазон.
